カーボン　エアインテークダクト

マスター型制作

	これがノーマルダクトです。ＰＰ製。 上のボックスがチャンバーになってる。 すでに型取りした後なので汚いです。 ノーマル形状ではカーボン積層がしんどいのでもう少しのっぺりした形状に変更します。 ＰＰの加工は難しいので、まず、ノーマル形状のＦＲＰ製品を作り、それを加工して 目的の形状に成形することにします。
	マスター用のメス型です。 一回こっきりなので１プライ物です。 しかも抜き勾配を無視して大きめに取ってるので、離型はメス型を壊して取り出してます。 チャンバーは要らないので、必要なパイプ部分だけ作ります。
	完成したマスター。 簡易メス型から作ったＦＲＰ製品を切ったり継いだりパテしたりして、 ウレタン塗装で仕上げた状態です。 緑が残っていたので緑色になりました。画像ではどう見ても青や。 手前の物はＧＤＢ用エアロミラーのマスターです。 同時進行でやってます。

メス型制作

	割型のフランジを立てたところ。 今回は某ＦＲＰ資材屋のフランジ成型用モールを使ってみました。 お風呂マットぐらいの硬さの発泡板を４０�oぐらいで切ったような物です。 側面に付いてる両面テープでパーティングラインに貼っていきます。 作業性は良いのですが、このモールにテープ類が付かないので、フランジ面はしわしわです。 もっと最悪なのは、後で剥がすときに剥がれない事です。 両面型なので片面終わってから、モールを外してもう片面取らないといけませんが、 両面テープが残ります。 せっかく綺麗に仕上げたマスターを爪でゴリゴリするハメになりました。 両面テープをＰＰフィルム系のやつに換えて使いましょう。
	離型直後のメス型。 バリ取りして完成です。

製品制作

完成したダクト。 製品製作の画像はありません。 写真撮る暇が無いのですよ〜 今度作ったときに撮っておきます。